Verbrennungsgas in der Brennstoffrückgabe wird fälschlicherweise für Injektorlecks auf Fischereifahrzeugen gehalten, da isländische Marinewerkstätten Druckprüfungsinjektorhüllen und Zylinderkopfpassagen

Das Gas im Rücklauf kommt nicht immer aus dem Injektor

Dieselmotoren für Schiffe können Spritzerhülsen oder -röhren verwenden, um die Spritzeröffnung von den Kühl-, Verbrennungs- und Rücklaufwegen zu trennen.Die Techniker vermuten möglicherweise eine Risse des Injektorkörpers oder eine abnormale interne Leckage..

In den isländischen Fischereifahrzeugwerkstätten, die diesen Zustand untersuchen, werden zunehmend die Injektorhülse und die Zylinderkopfpassagen vor dem Austausch der Injektoranlage überprüft.

Die Unterscheidung ist wichtig, da ein Spritzer hydraulische Prüfungen bestehen kann, während der Verbrennungsdruck durch eine beschädigte umgebende Komponente in den Rückschaltkreis gelangt.

Wie sich Probleme mit der Injektorhülle entwickeln

Die Injektorhülsen arbeiten unter wiederholtem Wärmezyklus und Zylinderdruck.

Riss der Hülse;
Korrosion;
Beschädigte Hülsendichtungen;
falsche Hülle der Hülle;
Erosion des Zylinderkopfes
Verzerrte Injektoröffnung;
Verbrennungsdichtungsfehler;
Vorherige Reparaturschäden.

Der Betrieb in Kältefahrzeugen, gefolgt von schweren Belastungen, kann zu erheblichen Temperaturveränderungen in diesen Komponenten führen.

Unterschied zwischen Brennstoffleckage und Verbrennungsgas

Der normale Rückfluss des Einspritzers besteht hauptsächlich aus Brennstoff, der zur Kühlung, Schmierung und zur Kontrolle der internen Leckagen verwendet wird.

Blasen, die mit der Motorbelastung zunehmen;
Puls im Rückschaltkreis;
Brennstoffschäumung;
Druck in der Rücksendungsanlage;
Abnormaler Geruch;
Kohlenstoffnachweis um den Injektorbohr;
Kreuzkontamination mit Kühlmittel oder Kraftstoff in einigen Konstruktionen.

Allein das Ertragsvolumen unterscheidet diese Bedingungen möglicherweise nicht.

Prüfung auf der Injektorbank

Der entfernte Injektor sollte nach wie vor mit dem richtigen Programm getestet werden.

Hydraulische Kontrollen

Zu den relevanten Punkten gehören die Injektionsmenge, der interne Rückfluss, die Versiegelung der Düse und die Druckhaltung.

Körperkontrolle

Der Injektorkörper, die Rücklauffläche und die Dichtungsflächen sollten auf Risse oder Beschädigungen untersucht werden.

Wenn der Injektor diese Prüfungen bestanden hat, sollte die Aufmerksamkeit auf die Hülle und den Zylinderkopf gerichtet werden, anstatt die gleiche Einheit wiederholt zu testen.

Druckprüfung der Hülle und des Zylinderkopfes

Statikdruckprüfung

Die Werkstatt kann den entsprechenden Zylinderkopfgang isolieren und einen zugelassenen Prüfdruck anwenden.

Verbrennungsgasprüfung

Wenn geeignete Methoden verfügbar sind, können die Techniker beurteilen, ob während des Motorbetriebs Verbrennungsgase in den Kraftstoff- oder Kühlkreislauf gelangen.

Dimensionelle Prüfung

Die Ausprägungen der Hülse, der Durchbohrungszustand und die Abmessungen der Dichtungsoberfläche sind mit den Serviceinformationen zu vergleichen.

Auswahl des Ersatzteils

Die Injektorhülsen sollten durch:

Motormodell und Seriennummer;
Referenz des Zylinderkopfes;
Material und Abmessungen der Hülse;
Versiegelung;
Spezifikation der Installationstiefe;
Erforderliche Installationswerkzeuge.

Eine Hülle, die maßgleich erscheint, hat möglicherweise nicht die richtige Wandstärke, die richtige Dichtungsstruktur oder die richtigen Wärmeübertragungsmerkmale.

Industrieinterpretation

Die Betreiber von Fischereifahrzeugen sollten nicht davon ausgehen, dass jeder abnormale Zustand des Rückschaltkreislaufs einen Injektorfehler belegt.

Islandische Schifffahrtswerkstätten können Problemen mit Spritzgas und Leckagen im Zylinderkopf trennen, indem sie hydraulische Prüfstände, Rückschaltkreislaufbeobachtungen und Druckprüfungen in Hülsen kombinieren.

Dieser Ansatz unterstützt eine genauere Reparaturentscheidung und verhindert, dass ein in Betrieb befindlicher Spritzer ausgetauscht wird, während der tatsächliche Verbrennungsgasweg im Zylinderkopf verbleibt.